Influence de la structure des pièces en plastique sur la galvanoplastie

La structure d'origine de l'éprouvette (bouton) présente de nombreux angles droits et arêtes vives. Au cours de l'essai d'impact à haute et basse température, il a été constaté que les parties cloquantes des pièces étaient principalement concentrées près des angles droits, des arêtes vives et autour de la porte. Dans le test, on constate que ces pièces ont des contraintes internes, ce qui a un effet néfaste sur l'adhérence du revêtement. Après avoir changé l'angle droit et l'arête vive à la transition d'arc, le test de galvanoplastie est effectué et la couche de revêtement est bien combinée avec le substrat. D'un autre côté, dans le processus de la technologie aérospatiale, à angle droit et à arêtes vives, il est facile de provoquer une densité de courant excessive à la pointe pendant la galvanoplastie, ce qui entraîne des revêtements lâches et une mauvaise adhérence, ou même une brûlure ou une dégradation des produits chimiques. placage.

L'effet du moule en plastique sur la galvanoplastie des pièces en plastique a révélé que la surface du bouton d'origine présente des marques d'écoulement, qui ne peuvent pas être recouvertes après la galvanoplastie, ce qui affecte la qualité apparente. Dans le même temps, en raison de la mauvaise rugosité de la cavité du moule du moule en plastique, la surface du bouton n'est pas suffisamment brillante, ce qui finira par affecter la luminosité du revêtement. Les pièces plaquées (éprouvettes) utilisées pour mesurer la résistance au pelage ont une meilleure qualité d'aspect après moulage par injection et la surface de placage est brillante. D'autre part, lors de la conception de moules en plastique (tels que les systèmes de coulée et les mécanismes de démoulage), il convient de veiller à maintenir la contrainte interne des pièces à plaquer aussi faible que possible.

Influence du processus de formage du plastique sur le placage en plastique
(1) Il convient de sélectionner une machine d'injection à vis pour garantir une répartition uniforme du composant B dans le plastique ABS. En outre, il convient également de vérifier si la machine d'injection sélectionnée entraînera une contrainte interne de la pièce à affecter la force de liaison du revêtement. (2) Séchage des matières premières. Les particules de plastique ABS absorbent facilement l'humidité. S'ils ne sont pas séchés, des bulles, des filaments d'argent, un manque de brillant et d'autres défauts seront générés à la surface des pièces pendant le formage, ce qui affecte l'apparence et la force de liaison du revêtement. (3) Sélection des paramètres du processus d'injection. La sélection des paramètres du processus d'injection doit réduire au maximum la contrainte interne des pièces et surmonter les défauts d'apparence tels que les marques d'écoulement et les ondulations. Telles que l'augmentation appropriée de la température de traitement et de la température du moule, la réduction de la pression d'injection, le raccourcissement du temps de maintien et la réduction appropriée de la vitesse d'injection, etc. réduiront la contrainte interne de la pièce à des degrés divers.
(4) Il est interdit d'utiliser de l'huile comme agent de démoulage, sinon la rugosité sera inégale et la force de liaison du métal revêtu ne pourra pas être garantie. Si nécessaire, du talc ou de l'eau savonneuse peuvent être utilisés comme agent de démoulage.

L'effet du post-traitement sur la galvanoplastie despièces en plastique. En raison des conditions de moulage par injection, du choix de la machine d'injection, de la forme du produit et de la conception inappropriée du moule, etc., les pièces en plastique subiront des contraintes internes dans différentes pièces, ce qui entraînera une rugosité locale, une activation et un métal insuffisants. Des difficultés de métallisation finiront par rendre la couche métallisée imperméable aux collisions et à réduire la force de liaison. Des tests ont montré que le traitement thermique et le traitement de surface peuvent réduire et éliminer les contraintes internes et augmenter l'adhérence du revêtement de 20% à 60%. Après le traitement thermique des pièces en plastique ABS, les molécules internes réarrangées pour rendre la disposition moléculaire uniforme, en particulier les particules de butadiène ont une structure sphérique, ce qui réduit considérablement la contrainte interne. Une prolongation appropriée du temps de traitement thermique peut réduire au minimum les contraintes internes. Le traitement des pièces en plastique avec une finition de surface peut éliminer les contraintes internes et le dégraissage, améliorant ainsi la force de liaison du revêtement. Dans le test d'impact à haute et basse température, les pièces sans aucun post-traitement ont un phénomène de moussage et les pièces post-traitées n'ont pas de changements évidents, ce qui indique que le post-traitement peut réduire considérablement la contrainte interne de la pièce.