Le moule de coulée sous pression se compose de deux parties, à savoir la partie de couverture et la partie mobile, et la partie où elles sont combinées est appelée la ligne de séparation. Dans la coulée sous pression à chambre chaude, la partie de couverture a une grille, tandis que dans la coulée sous pression à chambre froide, il s'agit d'un orifice d'injection. Le métal en fusion peut entrer dans le moule à partir d'ici. La forme de cette pièce correspond à la buse d'injection en coulée sous pression à chambre chaude ou à la chambre d'injection en coulée sous pression à chambre froide. La partie mobile comprend généralement une tige de poussée et une glissière. Le soi-disant coulisseau est un canal entre la grille et la cavité du moule, à travers lequel le métal fondu pénètre dans la cavité du moule. La partie de couverture est généralement connectée à la platine fixe ou à la platine avant, tandis que la partie mobile est connectée à la platine mobile. La cavité est divisée en deux inserts de cavité, qui sont des composants indépendants qui peuvent être retirés ou installés du moule relativement facilement avec des boulons.
Le moule est spécialement conçu pour que lorsque le moule est ouvert, le moulage reste dans la partie mobile. De cette façon, le poussoir de la partie mobile poussera la pièce moulée. Le poussoir est généralement entraîné par le plateau de pression. Il entraînera avec précision tous les poussoirs en même temps avec la même force, afin de s'assurer que la pièce moulée n'est pas endommagée. Lorsque la pièce coulée est repoussée, la plaque de pression rétrécit pour rétracter toutes les tiges de poussée, préparant la prochaine coulée sous pression. Étant donné que la pièce coulée est toujours dans un état de température élevée lors du démoulage, seul le nombre de tiges de poussée est suffisant pour garantir que la pression moyenne sur chaque tige de poussée est suffisamment petite pour ne pas endommager la pièce coulée. Cependant, la tige de poussée laissera toujours des traces, elle doit donc être soigneusement conçue pour que la position de la tige de poussée n'affecte pas trop le fonctionnement de la coulée.
D'autres pièces dans le moule comprennent des glissières de noyau, etc. Les noyaux sont utilisés pour faire des trous ou des ouvertures dans les pièces moulées. Ils peuvent également être utilisés pour augmenter le détail des pièces moulées. Il existe trois principaux types de noyaux: fixe, mobile et lâche. La direction du noyau fixe est parallèle à la direction de la coulée à partir du moule. Ils sont fixes ou connectés en permanence au moule. Le noyau mobile peut être disposé dans n'importe quelle direction autre que la direction d'éjection. Avant la solidification du moule après la solidification de la pièce moulée, le noyau mobile doit être retiré de la cavité du moule à l'aide d'un dispositif de séparation. Le curseur et le noyau mobile sont très proches, la plus grande différence est que le curseur peut être utilisé pour faire une surface concave. L'utilisation de noyaux et de curseurs dans le moulage sous pression augmentera considérablement le coût. Les noyaux en vrac, également appelés blocs à emporter, peuvent être utilisés pour réaliser des surfaces complexes, telles que des trous filetés. Avant le début de chaque cycle, il est nécessaire d'installer manuellement le curseur, et enfin d'être poussé avec le moulage. Retirez ensuite le noyau lâche. Un noyau en vrac est le noyau le plus cher car il nécessite beaucoup de travail pour le fabriquer et il augmente le temps de cycle.
L'orifice de décharge est généralement mince et long (environ 0. 13 mm), de sorte que le métal en fusion peut être rapidement refroidi pour réduire les déchets. Aucune colonne montante n'est nécessaire dans le processus de moulage sous pression, car la pression du métal en fusion est très élevée, ce qui peut garantir que la porte s'écoule dans le moule en continu.
En raison de la température, les caractéristiques des matériaux les plus importantes pour les moules sont la résistance aux chocs thermiques et la flexibilité. Les autres caractéristiques comprennent la trempabilité, l'usinabilité, la résistance aux fissures thermiques, la soudabilité et la disponibilité (en particulier pour les grands moules) et le coût. La durée de vie du moule dépend directement de la température du métal en fusion et de la durée de chaque cycle. Les moules utilisés pour le moulage sous pression sont généralement en acier à outils dur. Parce que la fonte ne peut pas résister à une pression interne énorme, les moules sont chers, ce qui entraîne également des coûts d'ouverture de moule élevés. Les métaux qui sont coulés sous pression à des températures plus élevées nécessitent l'utilisation d'aciers alliés plus durs.
Les principaux défauts qui se produisent pendant le processus de moulage sous pression comprennent l'usure et l'érosion. D'autres défauts incluent la fissuration thermique et la fatigue thermique. Lorsque la surface du moule présente des défauts dus à de grands changements de température, une fissuration thermique se produit. Après trop d'utilisations, des défauts à la surface du moule provoqueront une fatigue thermique [3].